Наприкінці квітня у виставковому залі ВЕНТС відбулася зустріч, присвячена першим результатам програми «Ощадливе виробництво». 10 виробничих та офісних підрозділів компанії презентували свої результати; аналізували проблемні моменти; визначали цілі на майбутнє та методи їх досягнення.

Немає меж досконалості!

У зв’язку з постійно зростаючим завантаженням виробництва, рістом кількості замовлень і необхідністю скорочення термінів їх виконання, у 2015 р. в компанії «Вентиляційні системи» вступила в дію програма оптимізації всіх виробничих процесів – ощадливе виробництво (lean production). Куратором концепції lean production для ВЕНТС став визнаний авторитет в області вдосконалення виробництва Пітер Уіллетс (має успішний досвід роботи з Siemens, Bosch, Mercedes). Було визначено масштабний фронт робіт і першочергові завдання для різних підрозділів: перехід до потокового виробництва; уникнення ірраціональної роботи, що не приносить прибутку; запобігання неполадок обладнання; зниження відсотка відходів; зменшення складських запасів готової продукції; скорочення простоїв; вдосконалення логістики і т.д.

Виходимо на новий рівень

За підсумками першого півріччя дії програми було організовано Ярмарок ощадливого виробництва ВЕНТС. Про те, як проходила зустріч, чого вдалося досягти і над чим ще треба працювати, розповів Дмитро Ануфрієв, провідний інженер з технології та експлуатації обладнання:

«Знайомство ВЕНТС з основами і принципами lean production відбулося близько року тому. Протягом перших місяців були розроблені ключові цілі та методи впровадження програми в життя, проведена ознайомча робота зі співробітниками. Були сформовані ініціативні групи, що виявляють різні види втрат на всіх етапах виробництва і приймають заходи по їх усуненню.

Ярмарок ощадливого виробництва проходив наступним чином: 30 учасників були поділені на групи, кожна з яких представляла результати своєї роботи відповідно до поставлених раніше завдань.  Після цього відбувалося інтерактивне обговорення робочих питань.

Якщо казати образно, lean production – це потік річки без перешкод. Ми повинні знайти проблемні ділянки, зрозуміти, які чинники гальмують виробничий процес, і усунути їх. Також важливо налагодити виробництво, яке чітко залежить від клієнтського попиту – це дозволить уникнути надлишку готової продукції на складі.

У 90% випадків цехи і департаменти досягли поставлених цілей. Зокрема, ділянка комплексного виготовлення оснастки продемонструвала зростання продуктивності у 2 рази; в цеху виготовлення побутових вентиляторів за рахунок комплектації допоміжним обладнанням оптимізований ряд робочих процесів, зросла мотивація співробітників; синхронізована робота технологічного відділу і конструкторського бюро, зменшено кількість викликів до цехів. Для цеху металовиробів ключовим завданням став відхід від масового виробництва і перехід до одиничного виготовлення, строго під замовлення споживача або суміжного підрозділу. Незважаючи на часті переналагодження обладнання, команда ЦМВ зберегла свої позиції по продуктивності, значно знизила відсоток відходів, при цьому досягнувши показника ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness – Загальна ефективність обладнання) – 75%.

В цілому, зустріч виявилася вельми результативною – ми виявили складні моменти, разом обговорили ефективні шляхи їх вирішення. Надалі плануємо проводити такі заходи на постійній основі».